A indústria petrolífera vem, ao passar das décadas, apresentando um aumento exponencial em relação à produção. Isso se deve não apenas pela expansão da população mundial, a qual gera um apelo energético abruptamente maior, mas também pela descoberta de novas reservas de petróleo.

Para se realizar a extração desta matéria prima é necessária a utilização de uma alta tecnologia, que se baseia em complexos equipamentos e uma gama de tubulações que são responsáveis pelo transporte destes óleos. Devido à aparição de hidrocarbonetos em locais cada vez mais agressivos, os equipamentos utilizados, em especial os risers, precisam ser mais resistentes a diferentes situações, por exemplo, a corrosão e alta pressão devido à profundidade.

Sendo assim, esta resistência deve ser alcançada tanto internamente quanto na junta soldada de ligação entre tubos. Neste viés, o LABSOLDA, em parceria com a Petrobras, iniciou um projeto que tem como foco o desenvolvimento de um dispositivo que fosse capaz de efetuar a soldagem circunferencial de união de tubos, com automatização do procedimento de soldagem circunferencial interna utilizando consumíveis similares aos empregados tanto no substrato, quanto no revestimento interno.

Isto posto, o trabalho desenvolvido pelo bolsista foi efetuado em meio a finalização do projeto descrito, com o intuito de testar uma técnica de alimentação diferente no processo de soldagem TIG que estava sendo utilizada no decorrer do projeto. O período de pandemia foi coberto por pesquisas referentes a assuntos com enfoque um pouco mais amplo, abrangendo assim outros projetos do laboratório.

Os ensaios efetuados pelo bolsista se basearam em cima de três parâmetros encontrados em uma dissertação escrita por um dos colaboradores do laboratório e, usando-os em diversos ensaios na posição sobre cabeça, o bolsista constatou a eficiência da alimentação por trás do arco e o que aquilo poderia trazer de positivo para o projeto, o qual já se encontrava em sua etapa final.